miércoles, 9 de junio de 2010
colada continua
COLADA CONTINUA
Generalidades
La colada o vaciado es uno de los procesos más antiguos que se conocen para trabajar los metales, es el proceso que da forma a un objeto al entrar material líquido en una cavidad formada en un bloque de arena aglomerada u otro material que se llama molde y dejar que se solidifique el líquido.
En casi todos los hogares y oficinas hay numerosos objetos hechos por colada o moldeo. El automóvil normal emplea una gran variedad de piezas de diferentes materiales, hechas con diversos procedimientos de colado o vaciado.
Colada continua es un procedimiento con el que se producen barras que avanzan y se solidifican a medida que se va vertiendo el metal líquido en una lingotera sin fondo, que se alimenta indefinidamente.
Con este proceso se pueden formar, directamente del acero líquido, secciones semiacabadas sin tener que pasar por la fase de lingote y las etapas de recalentamiento y de laminación de desbaste.
inyeccion
Para el procesamiento de materiales plásticos existen una serie de aditivos los cuales son los protectores y los modificadores, los aditivos protectores son los que como su nombre lo indica protegen el material contra efectos dañinos como lo son la luz uv, la oxidación etc. Por otro lado están los aditivos modificadores que son aquellos que aumentan o cambian las propiedades del material según los requerimientos del producto final.
En este artículo hablaremos de los nanocompuestos, que son tal vez la familia de productos más recientes en el campo de aditivos, y aún están en una etapa de amplio desarrollo.
Los nanocompuestos empleados en polímeros generalmente se basan en un tipo de arcilla natural llamada montmorillonita, que por sí sola es difícil de dispersar en los polímeros convencionales, haciendo necesario someterla a una serie de procesos químicos que buscan introducir grupos más compatibles (hidrofóbicos) como los encontrados en los plásticos, y así facilitar la incorporación hasta niveles prácticamente moleculares, lo cual es mucho más fácil de lograr si el polímero se prepara de forma simultánea con la introducción de los pequeños fragmentos de arcilla.
Los beneficios de introducir un mineral de tamaño reducido y geometría lamelar (en forma de pequeñas laminillas) en un material plástico son principalmente los siguientes:
Barrera elevada: Convencionalmente en la industria de plásticos para empaque se habla del nivel de barrera que puede proveer cierto material, y con base en eso se especifica un espesor que debe proveer protección al producto por un cierto período de tiempo. Cuando se emplean estructuras coextruidas con materiales nanocompuestos, las laminillas de arcilla actúan como una barrera física a los gases que se transportan, y esta barrera es tan efectiva que es posible reducir sustancialmente el calibre de la capa de barrera obteniendo niveles de impermeabilidad similares. La mayoría de ventajas asociadas con el uso de estos materiales radica en su bajo espesor y fina dispersión.
Rigidez: El cargar un material termoplástico flexible con una arcilla mineral rígida, tiene como efecto el incremento en la rigidez global del material, lo que puede ser interesante en algunas aplicaciones donde es necesario reducir el calibre, ya sea por costos o por tendencias de mercado o ambientales.Es importante apreciar que muchas veces un incremento en rigidez de una pieza viene relacionado directamente con una caída en algunas de las propiedades como resistencia al impacto; sin embargo dado el tamaño tan reducido y la eficiente dispersión de los nanocompuestos estos efectos negativos son minimizados.Claridad: Los empaques de barrera convencionales hacen uso de la tecnología de coextrusión y por lo general dichas estructuras presentan importantes índices de nubosidad (haze) producto de las diferencias entre índices de refracción de cada una de sus capas componentes. Con los nanocompuestos se reduce el espesor total puesto que son barreras más efectivas y adicionalmente, dado el reducido tamaño de las laminillas de arcilla, éstas no interfieren significativamente con el paso de la luz a través de la película, dando como resultado una claridad mayor.
La tecnología de nanocompuestos está disponible para el procesador convencional, ya que en la mayoría de los casos el producto viene dispersado desde la polimerización en el termoplástico a emplear, haciendo que este tipo de aditivos se conviertan en una alternativa interesante en el campo de los empaques de barrera para alimentos, y paralelamente incursionen en el campo de los empaques activos, dado que se pueden conseguir sistemas que no sólo emplean su alta barrera sino que la combinan con sustancias secuestrantes de los gases a retener.
http://www.plastico.com/Luis Zalamea
Publicado por Inyección de Plásticos 0 comentarios
lunes 3 de marzo de 2008
INNOVACIÓN Los moldes de canal caliente con mezcladores mejoran la calidad de la pieza y la productividad de inyección.
Abdeslam Bouti Ingeniero senior de desarrollo de producto
El parámetro más crítico para producir una pieza moldeada de calidad es la homogeneidad de la masa fundida. Las piezas moldeadas que utilizan la misma composición y estado de material (de una cavidad a otra o bien dentro de una sola pieza) son la clave para poder aportar siempre al cliente ese valor añadido. Una dispersión homogénea de las cargas y los aditivos de la masa fundida mejora la estética y la integridad estructural de la pieza porque elimina posibles concentraciones de tensión y líneas de flujo. En consecuencia, la homogeneidad de la masa fundida hace que las piezas tengan mejores propiedades mecánicas, ópticas y estéticas, y superior estabilidad dimensional. También reduce el coste por pieza, pues tanto el tiempo de ciclo como el consumo de resina y los costes de retoques del molde dependen en gran medida de esa homogeneidad de la masa fundida. Los moldistas que suministran un molde con canal caliente que garantiza la homogeneidad de la masa fundida tienen una ventaja competitiva crucial en un mercado cada día más difícil.
Mezclador de boquilla de máquina (l); mezclador de barra de entrada de material.
Molde de Colada Caliente.
punta de boquilla mezcladora
Si bien los mezcladores instalados a lo largo del proceso de inyección son sin duda críticos para conseguir la homogeneidad térmica, quizás lo más crítico para una verdadera homogeneidad de la masa fundida (tanto térmica como mecánica) se consigue en la punta de la boquilla. En la actual tecnología de mezclado en punta de boquilla, el flujo circular en la entrada se divide en varios cauces y se introduce a continuación en canales espirales tallados en un casquillo roscado. La profundidad de los canales espirales va disminuyendo al tiempo que el espacio entre el casquillo y un eje central va aumentando en el sentido del flujo. Este ángulo de extracción hace que la masa fundida se divida en dos cursos, uno que circula por las ranuras espirales y otro que se desborda por los pasos que hay entre las ranuras.
En este artículo hablaremos de los nanocompuestos, que son tal vez la familia de productos más recientes en el campo de aditivos, y aún están en una etapa de amplio desarrollo.
Los nanocompuestos empleados en polímeros generalmente se basan en un tipo de arcilla natural llamada montmorillonita, que por sí sola es difícil de dispersar en los polímeros convencionales, haciendo necesario someterla a una serie de procesos químicos que buscan introducir grupos más compatibles (hidrofóbicos) como los encontrados en los plásticos, y así facilitar la incorporación hasta niveles prácticamente moleculares, lo cual es mucho más fácil de lograr si el polímero se prepara de forma simultánea con la introducción de los pequeños fragmentos de arcilla.
Los beneficios de introducir un mineral de tamaño reducido y geometría lamelar (en forma de pequeñas laminillas) en un material plástico son principalmente los siguientes:
Barrera elevada: Convencionalmente en la industria de plásticos para empaque se habla del nivel de barrera que puede proveer cierto material, y con base en eso se especifica un espesor que debe proveer protección al producto por un cierto período de tiempo. Cuando se emplean estructuras coextruidas con materiales nanocompuestos, las laminillas de arcilla actúan como una barrera física a los gases que se transportan, y esta barrera es tan efectiva que es posible reducir sustancialmente el calibre de la capa de barrera obteniendo niveles de impermeabilidad similares. La mayoría de ventajas asociadas con el uso de estos materiales radica en su bajo espesor y fina dispersión.
Rigidez: El cargar un material termoplástico flexible con una arcilla mineral rígida, tiene como efecto el incremento en la rigidez global del material, lo que puede ser interesante en algunas aplicaciones donde es necesario reducir el calibre, ya sea por costos o por tendencias de mercado o ambientales.Es importante apreciar que muchas veces un incremento en rigidez de una pieza viene relacionado directamente con una caída en algunas de las propiedades como resistencia al impacto; sin embargo dado el tamaño tan reducido y la eficiente dispersión de los nanocompuestos estos efectos negativos son minimizados.Claridad: Los empaques de barrera convencionales hacen uso de la tecnología de coextrusión y por lo general dichas estructuras presentan importantes índices de nubosidad (haze) producto de las diferencias entre índices de refracción de cada una de sus capas componentes. Con los nanocompuestos se reduce el espesor total puesto que son barreras más efectivas y adicionalmente, dado el reducido tamaño de las laminillas de arcilla, éstas no interfieren significativamente con el paso de la luz a través de la película, dando como resultado una claridad mayor.
La tecnología de nanocompuestos está disponible para el procesador convencional, ya que en la mayoría de los casos el producto viene dispersado desde la polimerización en el termoplástico a emplear, haciendo que este tipo de aditivos se conviertan en una alternativa interesante en el campo de los empaques de barrera para alimentos, y paralelamente incursionen en el campo de los empaques activos, dado que se pueden conseguir sistemas que no sólo emplean su alta barrera sino que la combinan con sustancias secuestrantes de los gases a retener.
http://www.plastico.com/Luis Zalamea
Publicado por Inyección de Plásticos 0 comentarios
lunes 3 de marzo de 2008
INNOVACIÓN Los moldes de canal caliente con mezcladores mejoran la calidad de la pieza y la productividad de inyección.
Abdeslam Bouti Ingeniero senior de desarrollo de producto
El parámetro más crítico para producir una pieza moldeada de calidad es la homogeneidad de la masa fundida. Las piezas moldeadas que utilizan la misma composición y estado de material (de una cavidad a otra o bien dentro de una sola pieza) son la clave para poder aportar siempre al cliente ese valor añadido. Una dispersión homogénea de las cargas y los aditivos de la masa fundida mejora la estética y la integridad estructural de la pieza porque elimina posibles concentraciones de tensión y líneas de flujo. En consecuencia, la homogeneidad de la masa fundida hace que las piezas tengan mejores propiedades mecánicas, ópticas y estéticas, y superior estabilidad dimensional. También reduce el coste por pieza, pues tanto el tiempo de ciclo como el consumo de resina y los costes de retoques del molde dependen en gran medida de esa homogeneidad de la masa fundida. Los moldistas que suministran un molde con canal caliente que garantiza la homogeneidad de la masa fundida tienen una ventaja competitiva crucial en un mercado cada día más difícil.
Mezclador de boquilla de máquina (l); mezclador de barra de entrada de material.
Molde de Colada Caliente.
punta de boquilla mezcladora
Si bien los mezcladores instalados a lo largo del proceso de inyección son sin duda críticos para conseguir la homogeneidad térmica, quizás lo más crítico para una verdadera homogeneidad de la masa fundida (tanto térmica como mecánica) se consigue en la punta de la boquilla. En la actual tecnología de mezclado en punta de boquilla, el flujo circular en la entrada se divide en varios cauces y se introduce a continuación en canales espirales tallados en un casquillo roscado. La profundidad de los canales espirales va disminuyendo al tiempo que el espacio entre el casquillo y un eje central va aumentando en el sentido del flujo. Este ángulo de extracción hace que la masa fundida se divida en dos cursos, uno que circula por las ranuras espirales y otro que se desborda por los pasos que hay entre las ranuras.
por gravedad
FUNDICION POR GRAVEDAD MOLDEA
Dentro de los procesos para producir piezas en metal, aluminio, latón o zamak, posiblemente la más generalizada es la fundición por gravedad. El colado del metal fundido dentro de un molde y su solidificación por su propio peso, de ahí su nombre “por gravedad”, es una de las técnicas de moldeo más comunes. La fundición por gravedad, también llamada a coquilla, permite producir series cortas o largas de piezas, distintas aleaciones, con una calidad óptima y unos tiempos de puesta en marcha reducidos. Este método nos aporta varias ventajas: Rapidez en la elaboración del molde, la posibilidad de utilizar distintas aleaciones y poder realizar series cortas de piezas a un coste menor. Iluminación, herrajes, motocicleta, mobiliario y decoración, componentes industriales etc. la versatilidad de esta técnica ofrece soluciones a distintos sectores.Una de las características importantes, que en muchos casos decantan la producción de las piezas hacia la gravedad, son las posibilidades que ofrece a la hora de modelar piezas con formas que en otras técnicas de fundición serian imposibles de conseguir. La utilización de machos metálicos para desmoldear negativos y sobre todo la combinación de noyos de arena, que una vez insertados en el molde, nos permite obtener piezas huecas o con formas en su interior, hacen en muchos casos de la fundición por gravedad la mejor opción. También tenemos que resaltar que la mejora continua en desmoldeantes, pinturas y la calidad de los acabados de los moldes, permiten obtener piezas con un acabado superficial muy bueno
Fabricacion sin arranque de viruta: por union
SINTERIZACION
La adaptabilidad de un material dado a la fabricación por sinterizado depende de las propiedades de su polvo y del modo de manufactura. Las propiedades de los polvos que tienen fundamental importancia, como se explicará más adelante, son: el tamaño de las partículas; la distribución de tamaños; la forma; la compresibilidad; la pureza y la densidad aparente. Muchas de estas propiedades se hallan ligadas al procedimiento de fabricación del polvo. El tamaño de partículas que normalmente se emplea en el sinterizado oscila entre 0,5 µm y 200 µm.
CARACTERISTICAS GENERALES
El término sinterización designa los cambios geométricos que se producen cuando un conjunto de partículas es llevado a una temperatura elevada y dejado a ésta durante un tiempo suficientemente largo.
Dos partículas en contacto forman un sistema que no se encuentra en equilibrio termodinámico, porque su energía superficial no es mínima. Si este sistema se somete a temperatura elevada durante un período de tiempo suficientemente largo, se forma un "puente" o "cuello" de materia entre las dos partículas, disminuyéndose de este modo la energía superficial del sistema. Este puente de materia se constituye debido a la transferencia de materia desde una zona de las partículas hacia otra. Esta transferencia de materia puede producir: 1) un cambio en la forma de los poros (espacios entre las partículas) y 2) un cambio en la medida de los mismos. Esto último conduce a que se produzcan cambios en la porosidad del material, esto es, un material poroso compactado puede dar origen a un material denso después de la sinterización. En efecto, cuando un polvo es compactado, antes de su sinterización, presenta partículas individuales con un 25% a 60% en volumen de poros, dependiedo del polvo utilizado. Durante el recocido a alta temperatura, los poros inicialmente presentes pueden cambiar de forma sin cambiar el tamaño, dando origen a canales o esferas aisladas, o, por el contrario, pueden cambiar de forma y de tamaño (fig. 1.1). Los poros tienden a hacerse esféricos y más pequeños a medida que transcurre el recocido
Suscribirse a:
Entradas (Atom)