miércoles, 9 de junio de 2010

por gravedad






FUNDICION POR GRAVEDAD MOLDEA
Dentro de los procesos para producir piezas en metal, aluminio, latón o zamak, posiblemente la más generalizada es la fundición por gravedad. El colado del metal fundido dentro de un molde y su solidificación por su propio peso, de ahí su nombre “por gravedad”, es una de las técnicas de moldeo más comunes. La fundición por gravedad, también llamada a coquilla, permite producir series cortas o largas de piezas, distintas aleaciones, con una calidad óptima y unos tiempos de puesta en marcha reducidos. Este método nos aporta varias ventajas: Rapidez en la elaboración del molde, la posibilidad de utilizar distintas aleaciones y poder realizar series cortas de piezas a un coste menor. Iluminación, herrajes, motocicleta, mobiliario y decoración, componentes industriales etc. la versatilidad de esta técnica ofrece soluciones a distintos sectores.Una de las características importantes, que en muchos casos decantan la producción de las piezas hacia la gravedad, son las posibilidades que ofrece a la hora de modelar piezas con formas que en otras técnicas de fundición serian imposibles de conseguir. La utilización de machos metálicos para desmoldear negativos y sobre todo la combinación de noyos de arena, que una vez insertados en el molde, nos permite obtener piezas huecas o con formas en su interior, hacen en muchos casos de la fundición por gravedad la mejor opción. También tenemos que resaltar que la mejora continua en desmoldeantes, pinturas y la calidad de los acabados de los moldes, permiten obtener piezas con un acabado superficial muy bueno

Fabricacion sin arranque de viruta: por union

SINTERIZACION

La adaptabilidad de un material dado a la fabricación por sinterizado depende de las propiedades de su polvo y del modo de manufactura. Las propiedades de los polvos que tienen fundamental importancia, como se explicará más adelante, son: el tamaño de las partículas; la distribución de tamaños; la forma; la compresibilidad; la pureza y la densidad aparente. Muchas de estas propiedades se hallan ligadas al procedimiento de fabricación del polvo. El tamaño de partículas que normalmente se emplea en el sinterizado oscila entre 0,5 µm y 200 µm.

CARACTERISTICAS GENERALES

El término sinterización designa los cambios geométricos que se producen cuando un conjunto de partículas es llevado a una temperatura elevada y dejado a ésta durante un tiempo suficientemente largo.

Dos partículas en contacto forman un sistema que no se encuentra en equilibrio termodinámico, porque su energía superficial no es mínima. Si este sistema se somete a temperatura elevada durante un período de tiempo suficientemente largo, se forma un "puente" o "cuello" de materia entre las dos partículas, disminuyéndose de este modo la energía superficial del sistema. Este puente de materia se constituye debido a la transferencia de materia desde una zona de las partículas hacia otra. Esta transferencia de materia puede producir: 1) un cambio en la forma de los poros (espacios entre las partículas) y 2) un cambio en la medida de los mismos. Esto último conduce a que se produzcan cambios en la porosidad del material, esto es, un material poroso compactado puede dar origen a un material denso después de la sinterización. En efecto, cuando un polvo es compactado, antes de su sinterización, presenta partículas individuales con un 25% a 60% en volumen de poros, dependiedo del polvo utilizado. Durante el recocido a alta temperatura, los poros inicialmente presentes pueden cambiar de forma sin cambiar el tamaño, dando origen a canales o esferas aisladas, o, por el contrario, pueden cambiar de forma y de tamaño (fig. 1.1). Los poros tienden a hacerse esféricos y más pequeños a medida que transcurre el recocido